Lavage des films : des balles contaminées aux paillettes propres

Recycler le film diffère du plastique rigide. Léger, il forme des voûtes, s’enroule autour des machines et arrive chargé de terre, étiquettes, colle et encre. Une ligne dédiée transforme films agricoles, d’emballage et post-consommation contaminés en paillettes propres prêtes à granuler.

Pourquoi une ligne dédiée ?

Les films PP et PE ont une densité inférieure à 1,0 g/cm³ et flottent. Une cuve les sépare donc du sable, des pierres, du verre et des métaux, tandis que la friction retire la contamination de surface. Les concasseurs et cuves pour plastiques rigides ne conviennent pas aux films fins et souples.

Le procédé en neuf étapes

La ligne complète suit alimentation, déchiquetage, broyage, lavage flottant, friction, lavage fin, essorage, séchage thermique et conditionnement ou granulation. Chaque étape vise un contaminant, des pierres lourdes à l’encre et à l’humidité résiduelle.

Flottation avant friction

La cuve est volontairement placée avant les laveurs à friction. Retirer d’abord les corps lourds évite l’abrasion sévère des rotors rapides, prolonge leur vie et réduit la maintenance. Les conceptions qui omettent la flottation usent leurs rotors plus vite.

Déshydratation et séchage

Après lavage, une presse à vis retire mécaniquement l’essentiel de l’eau et ramène l’humidité vers 15–20%. Un sécheur à air chaud la réduit ensuite à 3–5%, plage nécessaire à l’extrusion propre. Essorer avant sécher est bien plus économe.

Matières traitées par la ligne

La même ligne traite film étirable LDPE, film agricole LLDPE, sacs HDPE, sacs tissés PP et films post-consommation mixtes. PET et PVC doivent être séparés : le PET coule et le PVC libère des composés chlorés qui endommagent l’extrusion.

La capacité se mesure sur le produit propre, pas les balles. Si les balles agricoles contiennent 30–40% de terre, une ligne de 1000 kg/h peut ne fournir que 600–700 kg/h de paillettes lavées ; dimensionnez en conséquence.